U fabricant européen de boissons de renom a détecté un problème critique sur sa chaîne de production : la présence de fragments de verre à l’intérieur de ses bouteilles en verre. Ce problème trouvait son origine dans des microfractures apparues lors du remplissage et du transport des contenants, ainsi que dans l’usure accumulée des chaînes de retour des contenants réutilisables.
Le risque n’était pas uniquement sanitaire. Chaque lot potentiellement contaminé compromettait les contrats de distribution avec les grandes chaînes, exposait l’entreprise à des alertes RAPEX et menaçait le maintien des certifications IFS Food et BRC, indispensables pour ses principaux clients du commerce de détail européen.
Le service qualité avait besoin d’une solution permettant de contrôler 100 % de la production en ligne, sans interrompre le rythme de mise en bouteille, et suffisamment fiable pour répondre aux exigences des audits de ses clients.
Pourquoi s’agit-il de l’une des inspections les plus exigeantes du secteur agroalimentaire ?
La détection de morceaux de verre à l’intérieur d’un récipient en verre constitue l’un des plus grands défis techniques des systèmes d’inspection par rayons X industriels. La raison est d’ordre physique : le matériau contaminant et le récipient ont la même densité, le même coefficient d’absorption du rayonnement et la même transparence optique.
Les trois difficultés techniques qui conditionnent la conception du système
- Similitude de densité radiologique. Les détecteurs à rayons X classiques identifient les corps étrangers en se basant sur les différences d’atténuation. Lorsque le contaminant est constitué du même matériau que l’emballage, le contraste du signal diminue considérablement, ce qui augmente le risque de faux négatifs.
- Zones critiques de chevauchement. Les fragments qui se déposent au fond ou sur les parois internes du récipient sont masqués par la masse de verre même du récipient. Le signal émis par le contaminant se superpose à celui du récipient, rendant impossible toute inspection à l’aide d’une technologie monocanal standard.
- Variabilité morphologique du fragment. Les éclats de verre n’ont pas de forme régulière. Ils peuvent se présenter sous forme de fines lamelles, d’arêtes irrégulières ou de fragments sphériques, ce qui exige que l’algorithme de détection soit capable de s’adapter aux variations de forme, d’orientation et de taille, y compris pour les fragments de très faible masse.
Le règlement (CE) n° 852/2004 relatif à l’hygiène des denrées alimentaires et les exigences des systèmes HACCP imposent l’identification et le contrôle de tous les dangers physiques pertinents sur la chaîne de production. Le verre est classé comme danger critique dans les guides de l’EFSA ainsi que dans les normes IFS Food version 8 (exigence 4.12) et BRC Global Standard for Food Safety (clause 4.9).
La solution Varpe : systèmes d’inspection par rayons X intégrant la vision artificielle et l’intelligence artificielle
Après une analyse approfondie de la chaîne de production, du type d’emballage, des vitesses de traitement et de l’historique des non-conformités, l’équipe technique de Varpe a conçu une solution combinée spécifique pour la détection de verre dans les emballages en verre, baptisée en interne « Glass in Glass ».
Composants techniques de la solution mise en place
Vision artificielle haute résolution
Caméras d’inspection à éclairage contrôlé pour compléter le signal dans les zones où la distinction est difficile.
Intégration avec le logiciel VIT4
Transfert en temps réel des données d’inspection vers le logiciel VIT4 pour assurer la traçabilité lot par lot et générer automatiquement des rapports destinés aux audits.
Algorithmes d’IA pour « Glass in Glass »
Réseau neuronal spécialement entraîné à reconnaître des fragments de verre présentant différentes positions et morphologies à l’intérieur de récipients en verre.
Intégration sans interruption de la ligne de production
Le système a été installé en ligne sans qu’il soit nécessaire de modifier l’architecture de l’usine. Le module de rejet automatique éjecte les emballages non conformes, sans perturber le flux de production. La vitesse d’inspection permet de traiter jusqu’à 800 unités par minute.
Le paramétrage du système a été effectué à partir d’échantillons de verre réels fournis par le client, ce qui a permis d’ajuster les seuils de détection en minimisant les faux positifs sans pour autant sacrifier la sensibilité. Cet équilibre est déterminant pour la viabilité opérationnelle : un nombre excessif de rejets inutiles entraîne des pertes et décourage l’opérateur de respecter les paramètres de l’équipement.
Conformité réglementaire et traçabilité continue
La mise en place de ce système d’inspection par rayons X n’a pas seulement résolu le problème de détection : elle a permis au client de documenter la maîtrise du danger physique « verre » dans son plan HACCP à l’aide de preuves objectives et vérifiables.
Quels sont les avantages de l’intégration avec VIT4 pour le responsable qualité?
Le logiciel VIT4 de Varpe enregistre chaque inspection individuelle avec l’horodatage, le numéro de lot, le résultat de l’inspection et le code de rejet. Ces données sont automatiquement exportées dans des formats compatibles avec les systèmes MES et ERP du client, ce qui évite la saisie manuelle des enregistrements.
Lors des audits IFS Food et BRC réalisés après la mise en place du système, le client a pu présenter aux auditeurs des rapports de traçabilité complets, accompagnés de statistiques sur les performances des équipements (temps de fonctionnement, nombre de rejets, fréquence des autocontrôles) extraites directement du système.
Pour en savoir plus sur les exigences réglementaires applicables à la détection de corps étrangers dans l’industrie des boissons, vous pouvez consulter le guide technique de la norme IFS Food, version 8 (section 4.12) et le document de référence de la norme BRC Global Standard for Food Safety (9e édition, clause 4.9).
Conclusion : c’est la technologie spécifique qui fait la différence
La détection de morceaux de verre dans des emballages en verre ne permet pas de solutions génériques. La similitude physique entre le contaminant et l’emballage exige une architecture d’inspection spécialement conçue pour ce cas de figure, capable de traiter simultanément des signaux radiologiques et optiques, et dotée d’algorithmes entraînés à partir de données réelles sur le produit.
La solution « Glass in Glass » de Varpe associe des systèmes d’inspection par rayons X multi-angles à la vision artificielle haute résolution et à l’intelligence artificielle, le tout intégré au logiciel VIT4 afin de garantir une traçabilité complète. Il en résulte un système que le responsable qualité peut défendre lors de n’importe quel audit et que le directeur des opérations peut maintenir sans compromettre l’efficacité de la ligne de production.
Varpe est un fabricant espagnol disposant d’un laboratoire accrédité par l’ENAC, de son propre service après-vente et certifié ISO 9001 et ISO 14001. L’équipe d’ingénieurs procède à une analyse préalable de chaque installation, en définissant les paramètres de détection à partir d’échantillons réels fournis par le client.
Votre ligne inspecte-t-elle 100 % des récipients en verre?
Découvrez comment Varpe peut aider votre usine à détecter les fragments de verre avec une fiabilité certifiée.
Nous analysons votre dossier sans engagement.
autres blogs
